Классификация воздушной извести и ее свойства

Классификация вяжущих

Минеральные вяжущие вещества — порошкообразные вещества, которые при затворении их водой образуют пластичное тесто, способное затвердевать, сохранять и повышать свою прочность, переходить в камневидное состояние.

• Воздушные — вещества, способные твердеть, сохранять и повышать свою прочность только на воздухе.
• Гидравлические — вещества, способные твердеть, сохранять и повышать прочность не только на воздухе, но и в воде.

Воздушная известь

Получают путем обжига известняков, содержащих не более 6% глинистых. Обжиг производят в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000-1200 градусов по Цельсию. В результате получают негашеную комовую известь, которую измельчают в шаровых мельницах. Могут вводить добавки для улучшения свойств и снижения стоимости (шлак, известняк, зола).

В зависимости от количества используемой воды известь классифицируется:

• гидратная известь (пушонка) — известь рассыпается в порошок, используют известегасильные барабаны;
• известковое тесто — пластичная масса белого цвета;
• известковое молоко — очень много воды.

По скорости гашения известь бывает

• быстрогасящаяся (20 минут);
• медленногасящаяся (более 20 минут).

Свойства извести

• скорость гашения;
• тонкость помола;
• водопотребность;
• прочность.

Применение извести

1. Для приготовления цементно-известковых, известково-песчаных и известково-глинистых растворов.
2. Для штукатурных работ.
3. Для малярных составов.

Известь, исходя из условий, при которых материалы приобретают твердое агрегатное состояние, делится на воздушную и гидравлическую. Известь, именуемая воздушной, в сухих условиях дает возможность материалам отвердевать и сохранять приобретенную ими прочность. Такой вид извести, как гидравлическая, способствует приобретению твердости материалов в сухой и в водной средах. Гидравлическая известь подразделяется на слабо- и сильногидравлическую. Воздушная непогашенная известь, исходя из доли входящего в состав оксида магния, бывает кальциевой (доля менее 5%), магнезиальной (от 5% до 20%), доломитовой (от 20% до 40%).

Гашеная и негашеная извести — это виды воздушной извести. Получают гашеную известь путем добавления воды в кальциевую, магнезиальную или доломитовую. Основа негашеной извести — это окись кальция, гашеной — гидрат окиси кальция и вода.

Известь также можно разделить на: комовую (дробленную) и порошкообразную. Известковый порошок получают при перемалывании или гидратации комовой извести. Такую порошкообразную известь делят на чистую, т.е. без добавления дополнительных компонентов, и на известь с добавками.

В зависимости от времени, требуемого для гашения негашеной извести, существуют:

• быстрогасящиеся (< 8 минут)
• среднегасящиеся (< 25 минут)
• медленногасящиеся (> 25 минут)

Содержание таких примесей, как глина и песок, также влияют на виды известей. Присутствие примесей влияет на пластичность, и потому известь можно разделить на жирную и тощую.

Для извести с содержанием оксида магния менее 5%, или иными словами кальциевой, при ее использовании в технологических целях допустимо наличие негашеных включений не более чем 20%. Обычно для таких целей используется известь 3-го сорта и только при согласовании с заказчиком.

Допустимое значение содержания воды в в негашеной извести — 2%, влажность — не более 5%.

Сорт любого вида извести определяется несколькими показателями. При наличии показателей, соответствующих разным сортам, определение сортности делается по наименьшему из них.

Согласно ГОСТу 6613 определяется соответствие измельчения частиц порошкообразной извести. При проверке используются сита под номерами 02 и 008. Необходимое условие для прохождения ГОСТа — это просеивание проб извести 98,5% и 85% от общей массы соответственно.

Принятый максимально допустимый размер комков для дробленой извести — 20 мм.

Для такого параметра как прочность воздушной извести норма не принята, т.к. ее значение невелико.

Получение готового продукта (извести) начинается с добычи сырья. Сырье подготавливают и обжигают. Затем происходит процесс гашения или перемалывания, в зависимости от вида извести и принятой на производстве технологии.

При добыче основного сырьевого компонента, известняка, используют открытый метод разработки месторождений. Для получения известняка проводятся взрывные работы. И исходя от удаленности карьеров от заводов-переработчиков, сырье доставляют различными видами транспорта (автомобильный, железнодорожный или водный).

Доставленное сырье проходит на заводах предварительную подготовку. Куски различных размеров приводят к примерно одинаковому размеру. Затем их отправляют в шахтные или вращающиеся печи на обжиг. Кроме печей, существуют специальные установки, где процесс обжига проходит во взвешенном состоянии или на спекательных решетках. Качество сырья влияет на такие условия обработки сырья, как температура, производительность и приобретаемые свойства готового продукта.

Обжиг сырья осуществляется при температуре от 1000 до 1200 градусов, а доломитов — от 750 до 900 градусов.

---